Avant d'être placée dans le coffrage, une armature en acier est rouillée, parce qu'elle a d'abord été exposée à l'atmosphère.

La corrosion avec formation de rouille des armatures dans les bétons comporte deux phases. Dans une première phase (ou stade), les éléments agressifs, tels que le dioxyde de carbone (CO₂) ou les chlorures (Cl^-), présents dans le milieu environnant, pénètrent dans le béton. C'est le stade d'incubation (1). La seconde phase (2) est celle dite de propagation qui commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à des concentrations assez fortes au niveau des armatures. Elle correspond à la croissance de la rouille, qui peut ensuite faire éclater le béton d'enrobage (3).

Ces étapes se décrivent de la façon suivante :
   une première étape concerne le transport des agents agressifs (principalement le gaz carbonique et les chlorures), de l’eau et de l’oxygène, conduisant à l'amorçage de la corrosion (dépassivation des armatures),
   une étape de croissance, qui conduit à l’endommagement du béton, et à la formation d’éclats, épaufrures, ruptures, etc. Elle commence lorsque ces corps agressifs se trouvent à des concentrations suffisamment élevées au niveau des armatures.

Les stades de la corrosion avec formation de rouille (1) incubation (2) propagation de la corrosion à partir d’une date (d) (3) fissuration du béton

Stade (1) d’incubation	Stade (2) de propagation	Stade (3) de fissuration
Aucune dégradation visible	Défauts difficiles à détecter	Défauts visibles à la surface du béton

Ainsi, pour décrire la corrosion des aciers dans les bétons, il convient de préciser, d'une part pour le stade (1), la pénétration des agents agressifs à travers le béton et, pour le stade (2), les conditions de dépassivation de ces armatures, puis la vitesse de dissolution du métal et la croissance de la rouille.

Evolution des dégradations :

Dans une structure en béton précontraint, le béton est préalablement soumis à une compression, à l’aide d’armatures de précontrainte en acier, de sorte qu’une traction ultérieure, en service, donne une contrainte de traction très basse dans le matériau.

Quand le béton est précontraint par pré-tension, les armatures actives sont en contact avec le béton (fig. 1.A). Dans les structures précontraintes par post-tension, les armatures actives sont dans des conduits remplis de coulis de ciment ou de produit organique (cire, graisse) (fig. 1B, 1C). Ainsi, une éventuelle corrosion est due au remplissage incorrect des conduits.

Les armatures de précontrainte peuvent se corroder selon le processus habituel, comprenant une dissolution et une formation de rouille, ou par fissuration, quand elles sont tendues (corrosion sous contrainte). Dans le premier cas, des fissures sont amorcées aux racines de petites piqûres. Dans le deuxième cas, les fissures sont dues à la fragilisation d'hydrogène, la plupart du temps sans dissolution visible ni rouille. Après amorçage, une fissure se développe lentement jusqu'à ce que l’armature se casse. La durée de vie dépend de divers paramètres : nuance d’acier, type d'environnement, niveau de contrainte appliquée. Ainsi, seules les armatures de précontrainte des tendons durables sont choisies pour de structures réelles, après essais adéquats de corrosion sous contrainte.

Par ailleurs, des armatures de précontrainte en matériaux composites, avec des fibres de verre ou de carbone, sont disponibles dans certains pays

Le béton qui enrobe une armature être altéré par le milieu environnant, pour des raisons :

    physiques : le gel peut le faire éclater, etc ;
    mécaniques : le béton peut se fissurer sous l'action d'une charge excessive,
    chimiques, notamment à cause de certains corps (gaz ou ions) contenus dans le milieu       environnant.

D'une façon générale, les constructions en béton armé sont au contact de l'atmosphère, de l'eau (rivière, mer, etc.) ou de sols. Ces milieux sont plus ou moins pollués et contiennent certains corps (gaz ou liquide) qui peuvent entrer dans le béton et modifier les caractéristiques de celui-ci et en particulier la composition chimique de la solution interstitielle.

Les agents agressifs les plus fréquents sont les eaux pures, les chlorures dans l'eau et le dioxyde de carbone (CO₂) dans l'atmosphère.

L'eau pure peut lessiver (lixiviation) le béton en dissolvant certains constituants du ciment et augmenter la porosité du béton.

Les sels de chlorures sont très solubles dans l'eau. Les ions ainsi formés dans l'eau et pénètrent avec celle-ci dans le béton (pénétration des chlorures), soit par humidification d'un béton sec (convection), soit par diffusion, due au fait que la teneur en chlorure est plus forte dans le milieu environnant que dans le béton d'origine (gradient de concentration). Les chlorures venant de l'extérieur restent, en majorité, à l'état dissous dans la solution interstitielle du béton. Mais ils peuvent aussi réagir avec certains constituants du matériau (réaction chimique ou adsorption).

Le dioxyde de carbone (CO₂) est sous forme gazeuse dans l'atmosphère. Il peut être dissous par la solution interstitielle du béton, et réagir avec certains composés calciques pour former des carbonates (carbonatation). Il en résulte que le pH de la solution interstitielle du béton altéré par cette carbonatation, est de l'ordre de 9.

La pénétration du dioxyde de carbone dans le béton est un phénomène de diffusion. Elle est rapide lorsque le béton est assez sec. Mais la réaction de carbonatation n'a lieu que s'il reste de la solution interstitielle dans le béton. C'est pourquoi, les conditions les plus favorables à la pénétration du dioxyde de carbone correspondent à une humidité relative moyenne, de l'ordre de 65%.

Conséquences pratiques : Pour ralentir la pénétration des agents agressifs, il faut formuler le béton et le fabriquer, de telle sorte que sa porosité soit faible et que le coefficient de diffusion de ces agents soit faible également.

La corrosion des armatures commence, lorsque les produits formés à leur surface ne les protègent plus (dépassivation), car ils deviennent plus poreux. Un premier critère d'amorçage de la corrosion correspond donc à la modification de la nature de ces produits. Ce processus passe par des stades intermédiaires qui donnent des produits plus ou moins stables, les " rouilles vertes ". Un critère, plus opérationnel, correspond à la modification significative le vitesse de dissolution métallique (changement de l'activité de la corrosion). Pour appliquer ce critère, il faut suivre la vitesse de corrosion.

En pratique, le dioxyde de carbone (CO₂) déclenche la corrosion des armatures, lorsque le béton au contact de ces aciers est carbonaté et assez humide (même de façon non permanente). Les chlorures qui provoquent une corrosion métallique, sont sous forme d'ions dissous dans le liquide interstitielle (" chlorures libres "). Leur teneur critique dépend surtout du pH du béton et de son aération (teneur en oxygène).

Conséquences pratiques : Pour un béton et un milieu environnant donnés, l'amorçage de la corrosion survient plus tard, lorsque l'enrobage de l'acier est plus épais et plus compact.

Les produits protecteurs, comme l'hydroxyde ferreux Fe(OH)₂, la " rouille verte " ou la magnétite, restent stables et ont une faible épaisseur. Par contre, les produits qui n'arrêtent pas la corrosion se développent au cours du temps.

Lorsqu'une armature se corrode, elle subit une dissolution plus ou moins localisée, mais de plus elle se recouvre de produits de corrosion (rouille classique de couleur rougeâtre) instables. Dans un béton plutôt poreux et humide, ces produits traversent l'enrobage et finissent par tacher la surface du parement. Dans le cas plus classique, d'un béton relativement sec, les produits de corrosion gonflent en déformant fortement l'enrobage et, sous l'effet d'une pression, finissent par fissurer le béton ou par provoquer des éclatements (épaufrures).

La direction des fissures dépend de la géométrie du béton armé (diamètre des aciers, enrobage, surface plane ou anguleuse).



La diminution de section de l'armature et le gonflement simultané de la rouille entraînent une diminution plus ou moins notable de l'adhérence entre l'acier et le béton.

    " La corrosion et la protection des aciers dans le béton " par A. RAHARINAIVO, G. ARLIGUIE, T.       CHAUSSADENT, G. GRIMALDI, V. POLLET, G. TACHÉ, Ed. Presses de l'École Nationale des Ponts       et Chaussées, Paris, 1998

    " La corrosion des matériaux métalliques dans le bâtiment " par F. DERRIEN, Ed. Centre       Scientifique et Technique du Bâtiment, 1990